总体目标：建立统一的生产指挥调度平台，提高企业生产自动化水平和企业生产管理水平，提升企业的应变能力与核心竞争力。 ①通过生产制造流程的优化，对产品生产计划、制造工艺、质量管控、设备管理、物料配送、人员管理等多方位的业务流程进行梳理、标准化、规范化，建立起流程之间的有效连接与信息共享，促成流程效率化、一体化管理，降低成本，树立智能化制造运营流程，实现企业的高效运营管理。 ②建立一套基于 MES 系统管理信息平台，对制造执行过程进行收集、分析、管理，实现生产关键过程的实时监控，并建立起电子化的产品信息档案，更好地为制造环节管理提供方便。 ③建立灵活、高效的制造过程控制体系,对制造过程数据统计分析，加强实行实时监控,及时发现异常，快速处理，从而保证和提高生产过程能力，提高生产过程的稳定性，降低不良率，减少批量返工或报废的机会。 ④实现生产过程信息数据的集中存储和网络共享，建立全公司信息平台，方便经营层及相关部门随时了解现场状况，并对历史质量数据进行查询和统计，构建智能化工厂管理系统。

由于市场竞争倒逼使得制造业纷纷转型升级，冠峰内部管理体系也较为健全，只是管理手段相对原始。随着智能制造潮流发展，传统的管理模式已无上升空间，其生产效率、成本控制、工艺水平等环节也已进入了瓶颈期，随着日益激增的内部矛盾以及企业发展需要，急于寻求突破，目标是建设成为智能化，信息化的标杆工厂。

3.1管理效益 （1）完善生产过程管控，实现精益化生产 通过导入生产制造过程执行系统，与生产设备实现集成管控，对生产过程实施监管，实现精益化生产，提高准时交付能力，减少人为错误，提高交付产品的质量。 （2）集成应用信息化系统，实现智能工厂大数据化 公司建设通过导入生产制造过程执行系统，与ERP系统实现集成管控，建设数字化智能生产车间，实现销售、采购、制造、物流等各个环节中的产品、设备、产线、运营系统数字直连，构建了基于互联网思维的产品配送服务模式，实现了精确制造、精确配送的供应链协同；实现生产的精益化、柔性化、智能化，交付的敏捷化、准时化、配送化，打造精益生产示范企业，共同提升上下游供应链的综合竞争力。 3.2经济效益 3.2.1运营成本 建立生产制造过程执行系统，针对生产设备的关键管控过程进行全面控制，并与设备实现有效交互。通过实现数据实时监控对生产数据、成本数据、过程质量参数、物料存货数据并进行智能化的统计分析，项目实施后预计运营成本下降15%以上。 3.2.2生产效率 通过数控加工中心的引进，同时生产制造过程执行系统建设实施后，可提高企业生产效率，运用数字化智能化替部分人工，解决了现有计划管理、生产操作、物流仓储和质量数据监测等需由工人操作完成，效率低下的问题。解决了人员生产环境的安全问题，生产效率提升18%。 新的设备运维模式中，企业可通过该系统主动获取设备运行状态信息，设备故障可以产生预警和告警信号，企业可以一目了然的看到现场设备状态以及哪些部位需要维护或者保养。

本项目采用“智能化装备+精益化管理”的智能化制造方式，实现生产的信息化、集成化、和智能化管理。以数字化数据、系统化连接、信息化处理为基础，综合产品特性、时间要求、物流管理、成本控制、安全要求等全方位要求，以数据分析决策为核心，实现生产、物流的自主化控制与实施；在ERP系统、生产制造过程执行系统及生产数据采集等系统的支撑下，对海量数据进行汇总、结构化处理、智能化分析，并以此为基础，对产品特性、生产成本、原材料、物流、生产时间、人员安全等方面进行全方位、深度化的智能化管理，实现管理的全面智能化。 公司通过生产制造过程执行系统建设，提升了公司产品的制造精细化管理水平，推动了锻造产业向技术密集型和数字化转型，带动当地经济及科技的发展，有利于相关配套产业的加速聚集，推动产业转型升级，助推《中国制造2025》目标的实现。 本项目的实施，为同行业及周边企业实施数据收集、信息共享、业务协同、系统集成等全过程、全任务的智能化建设起到了一定的示范及引领作用，一定程度上能促进本行业产业链、价值链、供应链、创新链以及产业周边社会环境系统在工业互联网的连接与集成，实现产业生态系统的数字化、网络化、集成化、智能化。